如何提高闭路水泥磨的产量?

文章作者：admin / 发表时间：2012/8/8 / 点击： 次

摘要:磨内通风对球磨机工况有着较大的影响。o—Sepa选粉机一、二、三次风的阻力、风量大小及平衡分布影响其分级场稳定、均匀，从而影响选粉效率及系统产能。

关键词:球磨机o-Sepa选粉机一次风料气比

水泥生产许多环节涉及合理用风，不同的风量、风压、风温对生产有着不同的影响。SF粉磨站(2×75万t/a)两条生产线经多次标定，适时整改，系统产能达到或超过了设计目标。

1.工艺装备及流程

SF粉磨站采用N~RPV120/80辊压机和①4.2m×11m闭路水泥磨组成前开路后闭路的挤压预粉磨系统(图1)，设计产量110t/h(比面积360m/kg)。20o4年投产后，使用湿矿渣及石子作混合材，1号线P·042.5台产达到120t/h，2号线110t/h，细度要求12％(45lam方孔筛)。

2.热工标定

2005年3月，sF粉磨站邀请了专业院对1、2号线粉磨系统进行了工况标定，此后公司自行组织多次用风量标定，详见表1、2。

从标定数据看，1、2号线总风量相差1—1.5万rn3，在实际操作中发现主风机电流分别为25A/22A左右(500W、lOkV)，电流相差约10％，排除漏风影响外，总风量标定数据较为可靠，其它数据除磨尾风管是直管外，所有测点都因位置限制，位于变径、弯头或近阀门，且粉尘浓度较高，毕托管常堵，许多标定数据有矛盾，故所测数据仅供参考。

说明:出选粉机入收尘器风管测点位于弯头和变径处，影响测量精度。在打开选粉机时发现此处有大量积灰，所测数据与实际出入较大，后经实践证明无参考价值。

由于工况标定影响因素较多，sF粉磨站进一步完善收尘器密封装置，在选择主机停机情况下，只开系统主收尘器及主风机，标定出磨风管及主风机进风管风量(表2)以找出1、2y线差别，此处风管较长，气体干净，气流稳定，测点位置方便操作。

3.原因分析

从标定情况看，2号线通风差是产量低的主要原因之一，其它如辊压机、球配等不再赘述，系统每一个环节对用风都可能产生影响。磨内通风差可能导致水汽、热量散不出，易造成吸附等降低研磨效率；选粉机通风差可能导致选粉机料气比增大，降低选粉效率，回料增多，恶化粉磨工况等等；而磨机、选粉机、收尘器及管道等异常又可对系统增加阻力，从而产生恶性循环，大幅降低系统能效。从中控操作数据看，2号线主收尘器进出口压差(阻力损失)较1号线高约1000kPa，抽2号线滤袋观察其表面发现二次过滤层比1号线的厚，有糊袋现象，导致系统风量过低，产生恶性循环。

表2

常规闭路磨内风速1.0～1.5m/s.，以前部分资料介绍闭路磨选用0.4～0.6m/s较低风速，现多数单位使用较高的风速以减少过粉磨，排湿降温，提高研磨效率。SF粉磨站①4.2m×11m水泥磨填充率约30％，磨内若以1m/s风速测算风量:Q。=1/4×3.14×4.04×(1—0.3)×1.0×3600=32287.39m/h

工况标定时仅19344/21626m3/h，折换磨内风速1、2号线分别为0.599m/s、0.6698m/s，相差不大且都取低值，磨内通风可通过冷风门开度大幅调整，看来磨内风速不是2号线产量低的原因，或者说磨内风速不会单独对产量产生较大影响。在打开磨门时发现，1号线糊球现象较少，而2号线糊球较为严重，常常出现连一仓大球都被粘附的反常现象。沾附料刮下经化学分析主要成分为水泥，排除了石灰石、石膏等易磨易粘原料的可能性，初步推测为细粉过量造成。

O—sepaN2500选粉机理论需求风量150000/h，一、二、三次风分别占67.5％、22.5％、10％，效率高。为降低选粉机阻力，降低料气比，常规要求一、二次风全开，三次风开度50％。从选粉机本体设计尺寸分析，一、二次风管截面积大约3:1，全开可保证笼形转子与导风叶片间产生均匀的分级流场，如果一、二次风产生风速差，势必扰乱设定的流场，从而导致选粉效率下降，系统产量下降。

在选粉机常规检查时发现，2号选粉机一次风口蜗壳处积灰达25％以上，二次风口导风叶片磨损较重；从表1标定数据看，二次风比例过大，达46％(系统风量以相对准确的出收尘器风管检测数据计)；从选粉效率比较，2号磨在50％左右。综合分析，2号磨收尘器阻力大导致系统风量低，蜗壳积灰，造成选粉机一次风阻力过大，导致产量下降。

磨尾风管依据磨机出风罩上口尺寸设计为①1000mm，不考虑漏风时管内风速为:=32287.39/3.14×(1/2)×311.43m/s磨尾垂直出风管段设计基本合理，但从选粉机用风量测算，一次风总风量为:Q2=150000×675％=101250m~一次风管系统外补充的冷风量为:
Q3=Q2一Q。=101250～32287.39=68962.61m
补入冷风后一次风管仍设计为:1000min，
管内理论风速为:V2=10125.14×(1/2)361~35.83m/s

这样磨尾风管进大量冷风后的一次风管没有变径，将导致管内风速增加，从而加大一次风阻力，使得开敞的二次风增加，一次风减少，蜗壳大量积灰，减少了选粉机分级面域和选粉效率；1号线选粉机蜗壳积灰较少，主要原因是总风量较大(表1、2)。2号磨的选粉效率低使得回料增多，—仓料面高，磨内流速陕，研磨效率下降，每欲增加投料量，磨尾提升机便成为瓶颈；对来料的适应性差，物料稍微难磨，产量就骤减；系统工况恶化。

4.整改调整

系统调整主要以调风为主，措施如下:

(1)更换覆膜滤袋。因厂家提供的产品质量不过关，初期阻力极大，后期表面膜部分脱落。阻力下来后产量才稍有恢复。

(2)割除磨头进料螺旋处挡料板。调试时为减少停机时间，让停机时的系统回料多入磨少返出，在进料口处增设了挡料板。此举如瓶颈，增添了系统通风阻力，割除此板后，磨机提产2％左右。

(3)改变磨尾冷风门位置，见图2。原选粉机一次风偏小，二次风偏大，若以关小二次风门为代价，必将增加选粉机系统阻力，降低选粉风量和增大料气比，故从降低一次风阻力着手调整选粉机用风，改冷风门位置于一次风口处，风叶导向蜗壳底板，原冷风门关闭，通过系统用风重新调整，选粉机蜗壳处不再积灰，全区域分级得以恢复，两台磨机提产3％左右。

(4)核定主风机转速、风门开度及装配问隙。转速表测量电机转速符合要求，装配问隙也在控制范围。测风门开度时，打开风机人孔门在调风百叶处画风管壳体平行线作参照线，逐一校正风阀叶片，在叶片动作一致后，适当修正，并重新整定风阀电动执行器工作范围。此举使2号磨磨机提产3％左右。

(5)选粉机进料斜槽吹风气管增加调节闸门，平衡了四个下料点下料量，使得布料均匀。

(6)适当调整球配，提高了二仓填充率，降低物料流速，增加研磨效率。通过调整，选粉机的选粉效率得到了较大的提高，系统产能得以提升，近几个月相关参数的比较见表3。

表3

说明:此表中产量指报表中的月平均产量，由于避开峰平谷电实际每日分两时段运行，空机走料时间约30rain，
际连续运行时台产至少另加5t/h。细度；~J45um方孔筛筛余。

5.结束语

闭路粉磨系统合理用风对产质量影响较大，适宜的工况标定结合运行实际综合分析，可作为参数调整的重要手段。

(1)工况标定影响因素较多，测点选择及系统工况尤其重要。尽可能避开气体流场不稳定的变径、弯头或含尘浓度高的测点测量，对所测反常结果分析原因，尽可能选择相对正常、稳定的标定数据作参考。

(2)磨内通风可在较大范围内选择。我公司在O.61.2m/s都作过尝试，目前控制磨尾负压在1.01.4kPa，在物料水分高时取高值。

(3)选粉机通风量对选粉效率影响较大，从而影响到系统产能。一般风量大，料气比低，物料分散好，分离效果好。宁可增加选粉机转速控制细度，也不能减少系统用风量。

(4)选粉机一、二次风风量比例3:1较为合适，三次风分离效果不明显。

(5)主风机风门开度受管道设计及气流流向等影响，调整时以实际的最大流量为满开度基准，目测可能带来误差。

(6)过细粉磨可能导致钢球大量粘附水泥现象，选粉效率低、磨内风速低极易出现糊球现象。

(7)使用优质覆膜滤袋提高系统风量，改进辊压机进料装置，提高辊压机做功效率，使用易磨性较好的混合材，改善磨尾锁风等能明显地提高粉磨系统的产质量。